漏装的正确控制方法包括以下几种：

首件法

在每个批量包装前，先包装一件样板，由专门负责的QA人员进行全方位的测试，并作出首件报告。

后面的包装作业以此为参照，确保产品在质量、数量、配件、备件等多方面要求的完整性，符合客户的订单要求，减少投诉和退货。

称重法

对于较重的产品，容易称重的产品，因其对重量敏感，可采用称重法控制。

测试成品箱的样板重量，设定一个公差值，每生产一箱就称重一次，预防减少装错，漏装。

数控法

十件法：依据具体的产量或每箱数量，所有配件都是一样的数量，如果最后少了或不配套，及时处理这一小批装配产品。

利用软件控制：零件贴标签条码，每一件作扫描。

制作零配件清单：装配后做点检划线，每个工序留下证据，提高员工责任心，然后有目标地对员工进行教育培训。

设计自动控制装置：用来计数，每通过一次，装置就自动计数一次。

专人取配件入包装袋：如果每个包装袋的数量有出入即不相等，则追查原因。

小集合包装：如螺钉、垫片等小零件，不超过3种集合在一起，做成一小包。

最终包装的标准可视化：如三个部分组成，每部分为约3个零件的组合，简化每个操作工的操作，提高效率。

发料及领料数量管控：仓库发料时一个个的点数及称重比较核对，大批量的物料可以分批发放。

使用自动化系统

自动化系统可检测和修正任何漏装问题，通过传感器和计量设备来检测装填过程中的任何异常，从而防止漏装。

培训员工

为员工提供适当的培训和指导，确保他们了解正确的装填程序，每个产品的装填要求和程序。

使用检查清单，为每个产品制定一个检查清单，确保所有步骤都得到了正确的执行，并在必要时纠正错误。

严格的质量控制

通过实行严格的质量控制程序，确保所有产品都符合标准，包括检查、测试和验证产品的质量。

使用高质量的装填设备

使用高质量的装填设备可以减少漏装的风险，这些设备具有先进的技术和功能，可以自动检测和纠正任何装填错误。

加强培训和教育

在制造或者安装过程中，加强员工的培训和教育可以提高员工的专业性和熟练程度，进而减少漏装的出现。

引进先进的制造工艺和工具

引进先进的制造工艺和工具可以提高装配的精度和速度，减少漏装的出现。

使用检测设备

使用检测设备可以快速识别出漏装和错误装配的问题，然后及时纠正和解决。

建立质量保障体系

从各个环节上保障产品质量的提升，减少漏装和质量问题的出现。

合理的制造和装配流程

优化装配过程，减少漏装的出现。

引进自动化装配设备

提高装配的速度和精度，有效降低漏装的概率。

审查并确认产品漏装情况

企业应通过检测和确认产品的实际情况来明确产品漏装的具体情况，为纠正措施的制定打下基础。

制定产品漏装纠正方案

根据实际情况制定富有可行性的纠正方案，确保不再发生漏装问题。

建立产品漏装预防机制

包括流程规范化、人员培训、提升自动化程度等，避免同样的问题再次发生。

通过以上方法，企业可以有效地控制漏装问题，提高生产质量和效率。