加工基准分为粗基准和精基准两类。
1.粗基准的选择原则
粗基准是在最初的加工工序中以毛坯表面来定位的基准。选择粗基准时，应保证各个表面都有足够的加工余量，使加工表面对不加工表面有合适的相互位置，其选择原则是：
1）采用工件不需加工的表面作粗基准，以保证加工面与不加工面之间的位置误差为最小。
2）若必须保证工件某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。
3）应尽量采用平整的、足够大的毛坯表面作为粗基准。
4）粗基准不能重复使用，这是因为粗基准的表面精度较低，不能保证工件在两次安装中保持同样的位置。
2．精基准的选择原则
在以后的各工序中必须使用已经加工过的表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。精基准的选择直接影响着零件各表面的相互位置精度，因而在选择精基准时，要保证工件的加工精度和装夹方便、可靠。选择精基准的原则是：
1）基准重合原则：尽可能使用设计基准作为精基准，以免产生基准不重合带来的定位误差。
2）基准同一原则：应使尽可能多的表面加工都用同一个精基准，以减少变换定位基准带来的误差，并使夹具结构统一。例如，加工轴类零件用中心孔作精基准，在车、铣、磨等工序中始终都以它作为精基准，这样既可保证各段轴颈之间的同轴度．又可提高生产率。又如齿轮加工时通常先把内孔加工好，然后再以内孔作为精基准。
3）互为基准原则：使用工件上两个有相互位置精度要求的表面交替作为定位基准。例如加工短套筒，为了保证孔与外圆的同轴度，应先以外圆作为定位基准磨孔，再以磨过的孔作为定位基准磨外圆。
4）便于安装，并且使夹具的结构简单。
5）尽量选择形状简单、尺寸较大的表面作为精基准，以提高安装的稳定性和精确性。
